鋼鐵行業脫硝催化劑發展方向，當前鋼鐵企業脫硫、除塵工藝技術已經十分成熟，也能夠實現超低排放的指標要求，在技術路線上也有很多的選擇，但脫硝技術仍需開發和完善。據統計，在鋼鐵工業的生產過程中，燒結煙氣過程中NOx排放約占鋼鐵廠NOx排放總量的一半左右，使得燒結煙氣中NOx的控制成為繼粉塵和脫硫之后鋼鐵企業環保治理的重點。
根據超低排放的要求，鋼廠燒結機氮氧化物濃度要達到50mg/Nm³以下。鋼廠燒結機脫硝目前主要的工藝路線有脫硫前脫硝和脫硫后脫硝，脫硫后脫硝又有半干法脫硫后脫硝和濕法脫硫后脫硝。
選擇性催化還原（SCR）脫硝技術是目前應用最為成熟的一項脫硝技術，該法靈活性強，可根據已建/未建脫硫裝置進行靈活組合，具有很強的適應工況變化的能力；脫硝效率可達90%以上或者更高，可實現超凈排放；可同時促進二噁英分解，無二次污染物的生成；無廢氣、廢水二次污染排放問題；系統簡單，操作便利，安全性高，無塵暴風險。脫硝催化劑是SCR脫硝技術的關鍵，而適應鋼鐵行業的低溫條件的、抗中毒、防堵塞的低能耗脫硝催化劑是發展方向。
目前根據燒結機配置形式的不同，脫硫后脫硝工藝有：濕法脫硫+靜電除濕+GGH+熱風爐+SCR、半干法脫硫+布袋除塵+GGH+熱風爐+SCR、活性炭脫硫除塵+SCR脫硝。脫硫前脫硝工藝主要為靜電除塵+GGH+熱風爐+SCR+脫硫。
1 濕法脫硫+靜電除濕+GGH+熱風爐+SCR
煙氣經濕法脫硫及靜電除濕后，溫度約為50-60℃，低溫煙氣經GGH與SCR出口的高溫煙氣換熱升溫后，與熱風爐的高溫煙氣混合升溫至220-280℃，進入SCR反應器，脫硝后的煙氣經GGH降溫后排放。該工藝路線需要將濕法脫硫后的煙氣從50-60℃升高到220-280℃，使用的是偏貴一點的低溫催化劑。對于燒結機，常常動輒上百萬方的煙氣量，需要設計較大的GGH換熱器以及30-40℃助燃燃氣的升溫耗能，因此投資成本和運行成本都是較高的。然而，這種工藝路線可以滿足超凈排放，運行穩定，因此即使該工藝投資和運行成本較高，仍然是值得推薦的。
2 半干法脫硫+布袋除塵+GGH+熱風爐+SCR
煙氣經半干法脫硫及布袋除塵后，溫度約為120℃，低溫煙氣經GGH與SCR出口的高溫煙氣換熱升溫后，與熱風爐的高溫煙氣混合升溫至180-250℃，進入SCR反應器，脫硝后的煙氣至GGH降溫后排放。該工藝路線采用的也是偏貴的低溫催化劑，適用于半干法脫硫的燒結機。半干法脫硫除塵后煙氣已經相對潔凈，經過升溫再脫硝，可以滿足超凈排放，運行穩定，也是推薦的工藝路線。但是由于半干法采用堿性物質吸收二氧化硫，而堿性物質一般具有吸潮性而導致粘滯和板結，因此可能存在布袋除塵器濾袋或者灰斗板結的風險，影響系統穩定運行。
3 活性炭脫硫除塵+SCR脫硝
由于活性炭法對NOx和顆粒物的脫除不能滿足超低排放要求，現在很多企業參考濕法和半干法脫硫除塵+SCR脫硝工藝，選擇在活性炭裝置后增設SCR脫硝，脫硝溫度可設計在150-200℃，但燒結煙氣經活性炭除塵，飛灰濃度只能控制在15-20mg/Nm³左右。活性炭法屬于全干法，對堿金屬的捕集效率不如濕法和半干法，活性炭除塵后飛灰中堿金屬含量高達30-50wt%。同時，煙氣經過活性炭裝置時，會將碳粉和硫酸氫銨/硫酸銨帶入到后續脫硝裝置中。在堿金屬、碳粉、硫酸氫銨/硫酸銨的協同作用下，即使煙塵濃度低至15-20mg/Nm3，經過長期積累，催化劑發生堿金屬中毒失活和堵塞的風險依然很高，這就對催化劑的設計提出了更高要求，如果搭配適合的催化劑，這種工藝也能穩定運行。
4 靜電除塵+GGH+熱風爐+SCR+脫硫
這種工藝路線是在脫硫前進行，采用相對抗堿的中溫催化劑。燒結機出來的煙氣經靜電除塵后，溫度約為130℃，再經GGH和熱風爐升溫至300℃以上，進入SCR反應器，脫硝后的煙氣經GGH降溫至160℃后送至脫硫塔，脫硫后的煙氣經煙囪排放。該法由于采用中溫段催化劑，催化劑用量較少，價格相對便宜，但是因為燒結機灰中含有30-50wt%的堿金屬，要求催化劑有很強的抗堿金屬中毒性能。尤其是燒結機所配備的靜電除塵器，捕集塵的效果并不理想，往往除塵后的灰含量仍然高達100mg/Nm³，這種高堿、高粘灰對SCR運行存在一定的堵塞和中毒風險。
隨著世界科技經濟一體化發展，企業擁有自主知識產權在市場競爭中的重要性與日俱增。我國煙氣脫硝技術的研究開展得相對較晚，早期脫硝催化劑配方與生產線均為購買國外技術，生產成本居高不下，脫硝催化劑價格昂貴。技術創新很多都是采用“引進-吸收-再引進”的模式。然而不同行業煙氣性質差異巨大，引進的脫硝催化劑配方及技術僅能用于特定工況的煙氣。核心技術和知識產權處處受制于人，嚴重阻礙了企業的創新和發展。
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